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剂注入和腐蚀在线监测，使装置的腐蚀速率能及时掌握，提前采取预防措施。
以防腐为重点，齐鲁石化加强设备管理，减弱高硫高酸原油对设备造成的腐蚀。齐鲁石化定期对三套常减压装置常压塔和减压塔侧线馏分活性硫和酸值进行分析监测，摸清了加工流程中硫和酸的分布与腐蚀状况，对每种腐蚀类型都做了详细的调查分析，对每套装置都写出了全面的防腐调查报告。
齐鲁石化还不断细化设备和管线腐蚀的检测。对硫化氢含量高的管线增加定点测厚点数，布点数从2004年的1923点，扩大到2006年的14759点。开发完成了管线定点测厚网络化管理应用软件，实现腐蚀检测手段的信息化，让异常数据能及时报警提示。
加工高硫高酸重质原油对装置、设备和工艺路线要求很高，齐鲁石化通过开展技术攻关，重点解决加工高硫高酸原油带来的问题。2006年公司先后成立了12个技术攻关组，对21项制约生产的瓶颈问题进行解决。实施了VRDS节能技术改造、2万立方米/小时氢气回收、第一常减压减顶冷却水回收利用、第二常减压利用低温余热加热陆上原油、第一柴油加氢装置余热回收等25项技术改造项目。又利用陆上原油和进口原油两种资源，以三套常减压为龙头，形成了针对不同油种的三套原油加工工艺路线，进一步优化了二次加工工艺流程。
加工高硫高酸原油给安全环保带来了不小压力。为防止硫化氢危害，公司专门成立了“加工高硫高酸油安全管理小组”，每月召开会议对预防硫化氢中毒进行教育培训，加强直接作业环节的安全监督。在含硫化氢的管线和重点部位增加了安全警示标志，工作岗位配备了固定式和便携式硫化氢报警仪等气防设施。环保上，着重抓好源头治理，稳定各装置工艺操作，并实施了两套焦化增注破乳剂、南区污水部分送到北区处理、控制中间罐区脱水速度、优化污水汽提装置操作和含硫污水处理回用等措施。严考核、硬兑现，使炼油厂全年工业废水排放量减少62万吨，重大污染事故为零。
目前，一批对劣质重质原油的装置适应性改造项目已经在齐鲁石化上马或投用。600万吨/年高硫高酸原油技术改造项目建成投用，260万吨/年柴油加氢装置开工后进入长周期运行。第二套140万吨/年焦化装置和8万吨/年硫磺改造项目已经破土动工，今年将建成投产。
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